混炼胶焦烧原因和防止胶料焦烧的方法有哪些?

混炼胶加工时焦烧原因和防止胶料焦烧的方法有哪些

一，橡胶焦烧的原因及处理

合作不当

如硫化剂，促进剂的量过多；

2.橡胶混合操作不当

如果橡胶混合机的温度过高，冷却装置不佳，添加硫的时间过早，或由于分散不均匀而使硫化剂和促进剂局部浓缩或未加热就使薄膜过早地未加热 耗散，或滚动太大。 或者下一块之后没有充分冷却；

3.停车不当

包括橡胶材料停放时间过长，存放处温度过高，空气不流通或热量积聚很长时间。

二，防止烧伤

防焦剂的总量不应超过0.4份，并应在硫化剂和促进剂之前加入。

防止焦炭混合机混合的方法

混合橡胶的焦烧在雨季更常见。 借助门尼粘度计和硫化机，可以随时测量新混合的橡胶和精炼胶，从而防止了橡胶的焦化。 在进行橡胶化合物的批量生产的内部混合机工厂中，不需要进行全面的测量，并且仅一种测量方法可以用于要注意的化合物。

下面介绍如何防止焦烧

首先，有必要减少硫化促进剂的量，但这会导致橡胶制品的物理性能下降。 了解这一点非常重要。 硫化促进剂很少单独使用，大多数与两种或三种促进剂结合使用。 方式。 一旦出现问题，橡胶将无法燃烧。 通常，普通橡胶的主要促进剂是裸露的李子或次磺酰胺促进剂。 主加速器DM是****型加速器。 促进剂M具有高的焦化性，次磺酰胺促进剂具有耐焦性，但是由于硫化开始缓慢，因此基于胶。 选择物料要求。 肌肉和秋兰姆是辅助促进剂。 在炎热的夏季，应减少使用辅助促进剂，而主促进剂不应尽可能减少其混合量。

将10-20质量份的再生橡胶添加到通用橡胶中，并且通过共混获得的化合物具有防止焦烧的功能。 此外，对于掺混料，有必要考虑添加剂配方的设计，并在研究硫化橡胶的焦烧和物理性能的基础上进行一些必要的修正。 在白色炭黑化合物中，添加二甘醇，聚乙二醇，有机胺促进剂SL等。 但是，如果过量加入上述配合剂，会引起焦烧，因此必须小心。 标准混合量应为（与二氧化硅相比）二甘醇和聚乙二醇（分子量为400）为60％，有机胺促进剂SL为2.5％。

尽管如上所述在配混中进行了许多讨论，但是如果仍然不能防止焦烧，则可以添加防焦剂（硫化延迟剂）。 硫化延迟剂是有机合成化合物，例如无水邻苯二甲酸和苯甲酸的有机酸，亚硝基化合物和邻苯二甲酸。 由于亚硝基二苯胺会污染，因此不能在浅色橡胶制品中使用。

防焦剂在减缓硫化的同时也减慢了硫化速度，因为它降低了交联度，因此不要大量使用。 根据经验，剂量不应超过0.4％。 如果必须超过0.4％，则应首先减少硫化促进剂的用量。 不建议使用高促进剂和高抗聚焦剂。

为防止焦化问题，每批配合料应根据原始数据设置焦化时间范围，并在此范围内不断调整解决。 例如，设置为Mooney焦烧时间，125°C

可以通过水冷，空冷或两者结合将薄膜冷却至室温。 即使将橡胶压延，如果有焦化的危险，也可以通过风冷将其收起，或切成一定的长度再进行风冷。 还可以根据需要将其存储在空调室和冰箱中。

对于大多数需要精炼的胶料，首先将要重熔的胶料放入热熔机中进行热熔。 确认橡胶材料未烧焦后，添加新的橡胶混合物进行混合。 与此相反，整个混合料被烧焦。

三，应对焦灼

在开炼机上薄，辊温度低。 包装容量小。 不能将其包装，包装，卷起，停放24小时，然后再混入优质材料中。 剂量是15-20％。 薄焦油时，严重焦烧时加入硬脂酸和油软化剂，破坏其交联结构。

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