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​混炼胶的焦烧原因及处理方式?

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​混炼胶的焦烧原因及处理方式?

发布日期:2019-09-09 作者: 点击:

混炼胶的焦烧原因及处理方式

1.配合不当

如硫化剂,促进剂用量太多;

2.炼胶操作不当

混炼胶加工如炼胶机温度过高,冷却装置不佳,或过早加入硫磺,或者分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中,或未经散热就过早的打卷,或卷子过大,或者下片后未充分冷却;

3.停放不当

包括胶料停放过久,停放场所温度太高,或空气不流通,或热炼出片后堆放过久。

介绍防止焦烧的方法

首先要减少硫化促进剂的配合量,但这样会导致橡胶制品的物理性能下降,了解这一点是非常重要的,硫化促进剂单独使用的情况很少,多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题,就不能防止胶料焦烧,一般来说,通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是促进剂;促进剂M的焦烧性高,次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性,但由于硫化的起步速度慢,所以要根据胶料使用要求进行选择。肌类、秋兰姆类系辅助促进剂。

在配合方面尽管如上所述作了许多探讨,但是如果仍不能防止焦烧时,可添加防焦剂(硫化延迟剂)。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性,所以不能用于浅色橡胶制品。

混炼胶加工

防焦剂在延迟硫化的同时,也减慢了硫化速度,因为它会降低交联度,所以不要大量使用。根据经验,用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%,则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂,高防焦剂的配合方法。

防止焦烧应注意的问题作一介绍,就每批混炼胶料而言,在原有数据的基础上,设定焦烧时间的范围,在此范围内不断调整解决。

文章内容来源于网络,如有问题,请与我们联系!


本文网址:http://www.triprorubber.com/news/464.html

关键词:混炼胶加工,混炼胶生产,混炼胶定制

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