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橡胶混炼胶异常和原因讲解

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橡胶混炼胶异常和原因讲解

发布日期:2018-08-29 作者: 点击:

1.可塑度过大过小或不均

原因:塑炼胶可塑度不适当;混炼时间过长、过短;混炼温度过高或过低;并用胶未掺和均匀;混炼不均匀;软化增塑剂多加或少加;碳黑添加过多、过少或用错品种。

对策:可塑度过大、过小或者不均的混炼胶料,如果胶料的重量正常,硬度和比重也在范围内,可以适量掺入正常的胶料中进行使用(掺和量一般为10%~30%为宜)。或者把可塑性过大的与可塑性过小的胶料按比例掺和使用。对于可塑性过小的胶料,可以通过冷辊薄通等补充加工进行补救。如果胶料的其它性能指标,如硬度、比重或者重量不合格,则该料需要隔离报废。

2.配合剂结团

原因:生胶塑炼不充分;生胶或某种/些配合剂受潮,含水率过高;装胶量过大;辊距太大,粉状配合剂直接落到辊筒上被压成片状;辊温过高(如混炼初期温度高形成饿碳黑凝胶硬粒太多等);粉状配合剂含粗粒子或结团物;凝胶太多;

对策:结团的异常胶料可以通过低温辊筒薄通的补充加工办法,改善分散性。

3.收缩过大

原因:未加硫化剂的胶料-可塑度过低;混炼时间太短;密炼机啊混炼时间过长,导致结聚;加硫化剂的胶料-胶料的焦烧时间过短,开始焦烧;存放时间过长,门尼粘度过高或开始焦烧;

对策:部分可以通过低温薄通补充加工处理。

4.麻面(胶粒)

原因:对于无硫胶料,密炼机混炼时间过长,碳黑凝胶量太多;对于加硫胶料,由于混炼温度、辊温过热引起焦烧,或者混入了已经焦烧的胶料;

对策:降级处理或报废。

5.初硫点慢或快

原因:硫化体系配合剂称量不准确、错配或漏配(如ZnO漏加或ST-ACD);补强剂错配(如碳黑品种错误)以及混炼工艺(如辊筒温度、加料顺序及混炼时间等)掌握不当等;

对策:对于已经知道漏加何种物质且多少的部分,可以重工进行补救;对于原因不明的,进行报废。

6.分层

原因:橡胶胶料中混入了不相容的别种橡胶。如极性橡胶NBR,混入了非极性橡胶EPDDM;也如天然橡胶中混入丁基橡胶;

对策:报废处理。

7.污染

原因:由于灰尘、污垢、沙砾以及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染;不同胶料混一起的污染;对不同的配合剂没有用不同称量勺;使用不当的配合剂;混炼料盘残留的配合剂未清理;密炼机油封老化漏油;余胶堆积在密炼机的密封处;密炼机和压片机周围不整齐;

对策:降级处理或报废。

8.脱辊或粘辊

原因:脱辊-含胶率太低;胶质硬;混炼时辊距过大;特殊的原胶本身会脱辊;

粘辊-辊温过高、辊距过小;可塑性太低;软化油过多或一次性加入过大;混炼时间过长或者违反加料顺序,如沥青和松香加载后面。

对策:针对现状调整配方或工艺。

9.物理机械性能不合格或不一致

原因:配合剂称量不准确,尤其是补强剂和增塑剂;硫化机和促进剂漏配或错配;混炼过度;加料顺序不合理或者混炼不均,容易引起性能不一致;

对策:降级或报废;对已知漏加的部分或者加工顺序等错误的部分,进行补救或调整动作。

10.各批胶料之间的性能差异

原因:初始加料温度不同;冷却水和温度有差异;上顶栓压力差异;配合剂称量有误差;不同批号之间配合剂的差异;使用了代用配合剂;排胶时间和温度不一样;不同的操作者用不同的方法压片机上加工料;分散程度不一样;

对策:主要性能符合标准的情况下(如重量合格,比重,硬度在范围内),可以采取合并混均后平均分割处理。

橡胶与弹性体的广泛应用范围

脱模剂一种介于模具与制品之间的功能性物质,常在橡胶、塑料制造工业中, 制造模型产品时, 为了脱模、提高生产效率、延长模具使用寿命, 同时通过脱模剂的使用还能使产品光洁、尺寸合格、减少废品,在脱模剂中橡胶脱模剂是一种用于防止橡胶产品与模具表面粘连,并能使之顺利出模而不致撕裂的一类物质,使用橡胶脱模剂时只要将它喷或涂于模腔表面,就能形成一层有效的隔离层。 选择橡胶脱模剂使用于橡胶成型行业,我们都知道橡胶极具弹性,故被广泛用于交通运输、体育用品、家用电器、机械、办公设备、充气轮胎、鞋类和许多其他物品。而模压成型上述领域制品的生产工艺流程中就采用了各种不同的橡胶化合物。当然在具体操作上使用哪一种橡胶化合物及采用哪一种工艺和应用,什么样的橡胶脱模剂适合呢?这都取决于成品的功能,以及成品的预定工作环境。肯天公司具有几十年与橡胶部件成型商协作的经验,推出的橡胶脱模剂等脱模剂已经为这些工艺和应用所面临的难题开发了许多解决方案。文章来源于网络

混炼胶生产

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